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球化不良是球墨鑄鐵生產(chǎn)中的主要缺陷之一。球化不良表現(xiàn)在鑄件斷口上（一般多觀察澆冒口斷口），有大塊黑斑或明顯可見(jiàn)的小黑點(diǎn)；敲擊鑄件發(fā)出的聲音不清脆；金相顯微組織上有較多的厚片狀石墨，有少量球狀、團(tuán)狀石墨，或枝晶石墨（有時(shí)球化不良在金相上還有一個(gè)特征，即在厚片狀石墨叢中，個(gè)別球狀石墨反而還很圓整）。
產(chǎn)生球化不良的原因，總的來(lái)講皆由以下三大類因素所影響：殘留鎂量或稀土量過(guò)低（但稀土含量過(guò)高時(shí)，則石墨圓整度變差，鑄件易產(chǎn)生白口及縮松）；孕育作用不強(qiáng)或衰退；干擾元素過(guò)高。
但在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，產(chǎn)生球化不良的因素很多，有技術(shù)上的問(wèn)題、有操作上的問(wèn)題、也有管理上的問(wèn)題。
1.球化劑質(zhì)量差
球化劑中Mg、RE含量經(jīng)化驗(yàn)雖達(dá)到質(zhì)量要求，但因熔煉技術(shù)不佳，含MgO較高（球化劑中含MgO＞1％，對(duì)球化質(zhì)量就可能有影響），MgO對(duì)提高球化質(zhì)量幾乎沒(méi)有作用，反而使球墨鑄鐵易產(chǎn)生夾渣缺陷；球化劑里含Ca等元素少，球化處理時(shí)反應(yīng)激烈，Mg燒損較多。
防止措施：不使用質(zhì)量差的球化劑（要對(duì)供應(yīng)商、生產(chǎn)廠家進(jìn)行考察，先少量購(gòu)進(jìn)，試用后再批量購(gòu)買）。球化劑放置時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，易受潮氧化。
2.爐前球化處理操作不當(dāng)
球化劑倒入鐵液包堤壩挖坑里后，未攤平拍實(shí)；表面覆蓋物少，或覆蓋層薄，或未填滿球化劑塊縫隙，沖入鐵液后，不僅外露球化劑馬上熔化反應(yīng)，同時(shí)鐵液大量進(jìn)入球化劑塊縫隙里，直接熔化球化劑或把球化劑沖起漂浮鐵液表面，反應(yīng)過(guò)早過(guò)快，Mg燒損較多。
防止措施：把倒入包底凹坑里的球化劑攤平、適當(dāng)舂實(shí)，再把上面覆蓋的孕育硅鐵攤平并適當(dāng)舂實(shí)，表面覆蓋適當(dāng)量的球墨鑄鐵屑（舂實(shí)）或一定厚度的球墨鑄鐵板。這樣不僅把合金的縫隙填滿，且有一定厚度覆蓋層。
3.原鐵液含硫量高
硫是主要反球化元素，含硫量高會(huì)嚴(yán)重影響球化質(zhì)量，當(dāng)原鐵液中的wS＞0.06％時(shí)，即便是加入較多的球化劑，也很難得到合格的球墨鑄鐵質(zhì)量。在球化處理過(guò)程中，球化劑中的Mg，首先與鐵液中的S起化學(xué)反應(yīng)，生成MgS的熔渣，剩余的Mg才起到球化作用，RE同樣如此。由于球化元素少，所以影響了球化質(zhì)量。鐵液含硫量高，即便加入大量的球化劑，如果澆注時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，扒渣不凈，還會(huì)發(fā)生“返硫”現(xiàn)象，影響澆注到后期的鑄件質(zhì)量。原鐵液中硫的主要來(lái)源是：使用了含硫量高的焦炭或新生鐵。
防止措施：使用含硫量低的生鐵及回爐料和焦炭；掌握好球化劑加入量與原鐵液含硫量的關(guān)系；爐前及球化處理過(guò)程中采取脫硫措施（往焦炭上噴灑石灰水、電爐脫硫較為容易、球化包內(nèi)加入堿面或燒堿）。
4.接鐵液澆包放置不當(dāng)
出鐵時(shí)鐵液直接沖到壓在凹坑里的球化劑上，不僅把覆蓋物沖跑，而且使合金塊直接受到高溫鐵液的沖擊，或過(guò)早熔化激烈反應(yīng)，或迅速漂浮至鐵液表面，在鐵液表面熔化燒損被空氣吸收，減低了鐵液對(duì)Mg的吸收率。
防止措施：放置好鐵液包的位置，避免鐵液直接沖擊到合金上，讓鐵液平穩(wěn)、快速的淹沒(méi)合金并瞬時(shí)達(dá)到一定的深度，延長(zhǎng)合金上浮的路程，便于合金充分被鐵液吸收。
5.開(kāi)始出鐵液慢
如果開(kāi)始出鐵液過(guò)于緩慢，液面在包內(nèi)上升的速度慢，當(dāng)鐵液淹沒(méi)合金后，表層部分合金就開(kāi)始熔化反應(yīng)，并接著上浮，由于合金表面與鐵液表面距離短，合金沒(méi)來(lái)得及熔化就大量的漂浮于鐵液表面，Mg在鐵液表面熔化燒損被空氣吸收而損耗掉，降低了鐵液對(duì)Mg的吸收率。
防止措施：對(duì)于沖天爐來(lái)講 前爐缸內(nèi)要存有充分的鐵液，出鐵前首先把堵塞出鐵口周圍的泥巴鏟凈，出鐵時(shí)快速打開(kāi)出鐵口 ，讓鐵液很快達(dá)到鐵液包容量深度的2／3（即一定深度），此時(shí)的球化反應(yīng)，由于合金表面距離液面距離大，合金在鐵液里上浮時(shí)，經(jīng)過(guò)的路程長(zhǎng)，合金邊上浮、邊熔化 、邊被鐵液充分吸收，球化劑中的球化元素Mg的吸收率高，球墨鑄鐵質(zhì)量好。電爐出鐵更為方便，開(kāi)始快速出爐，當(dāng)反應(yīng)劇烈時(shí)慢速出鐵或停止出鐵，在反應(yīng)平穩(wěn)時(shí)繼續(xù)出鐵至要求量，如果反應(yīng)平穩(wěn)，盡可能先快后慢（中間不停）的一次出完。
6.裝加球化劑過(guò)早或堤壩凹坑內(nèi)鐵液未倒凈
澆注后，紅熱的澆包底部，溫度高于900℃。如果馬上裝球化劑，Mg、RE在高溫的烘烤下?lián)p耗一部分（有冒煙現(xiàn)象）；若堤壩凹坑內(nèi)鐵液未倒凈，Mg的損耗更多；另外過(guò)熱的預(yù)熱溫度也會(huì)促使球化劑的過(guò)早熔化。
防止措施：讓澆包冷卻降溫一段時(shí)間，在出鐵液之前裝球化劑，同時(shí)，澆注后及時(shí)把澆包內(nèi)剩余的鐵液倒干凈，并把包內(nèi)的熔渣扒干凈。
7.球化鐵液溫度過(guò)低
球化鐵液溫度低于1390℃時(shí)，合金不易熔化，球化反應(yīng)不完全，球化級(jí)別難以達(dá)到要求。球化劑在上浮過(guò)程中，由于鐵液溫度低，不能迅速地把球化劑熔化吸收，致使球化劑上浮到鐵液液面熔化燃燒。
8.球化鐵液溫度過(guò)高
球化鐵液溫度過(guò)高，覆蓋劑以及球化劑熔化速度過(guò)快，由于純Mg的密度為1.74g／㎝3，熔點(diǎn)651℃，沸點(diǎn)1105℃，即便是由于Mg與Si化合提高了合金的熔點(diǎn)，但也低于1400℃，更何況球化溫度常在1490~1520℃，有的可能會(huì)更高一些。根據(jù)鑄件的大小和鑄件壁的厚薄，確實(shí)需要提高球化溫度時(shí)，也要采取相對(duì)“低溫處理高溫澆注”的措施。另外，鐵液溫度過(guò)高，鐵液往往氧化嚴(yán)重，由于Mg和RE易與氧化物產(chǎn)生化合反應(yīng)，高溫使得Mg、 RE的大量損耗和蒸發(fā)，降低了吸收率。
9.球化劑塊度小、碎末多
當(dāng)球化劑塊度碎小、碎末多時(shí)，雖然球化處理方法一樣，但由于合金塊之間沒(méi)有空隙，熔化反應(yīng)只能是剝皮式地緩慢逐層進(jìn)行，若按同樣的步驟去澆注，可能會(huì)出現(xiàn)前幾箱球化不良，后幾箱球化尚好的現(xiàn)象。
防止措施：根據(jù)鐵液包的大小即球化處理鐵液的多少，而選擇球化劑塊度的大小。碎末過(guò)多時(shí)需要過(guò)篩處理；如果球化反應(yīng)過(guò)慢，可用鋼釬穿過(guò)鐵液搗幾下所裝的合金，讓鐵液鉆入合金里，以便加快球化反應(yīng)。
10.球化劑塊度過(guò)大
球化劑塊度過(guò)大，在邊上浮邊熔化過(guò)程中，沒(méi)有及時(shí)的被鐵液吸收，而是漂浮到鐵液表面熔化燃燒，散發(fā)到空氣中而浪費(fèi)掉。球化劑塊度的選擇，是根據(jù)鐵液包的大小即球化鐵液的多少而確定的。
